Kompanija Hyperion Robotics iz Finske razvila je naprednu tehnologiju 3D štampe koja omogućava izradu prefabrikovanih betonskih elemenata uz značajno manju potrošnju materijala. Na ovaj način postiže se viša efikasnost, ubrzana proizvodnja i znatno smanjen ugljenični otisak. U saradnji sa kompanijom National Grid, cilj je da se proces proizvodnje niskougljeničnih temelja automatizuje i primeni na budućim projektima elektroenergetske infrastrukture.
Prva faza: testiranje na manjim infrastrukturnim elementima
Pilot-projekat najpre obuhvata ispitivanje primene 3D štampanih temelja na nekritičnim objektima — pre svega na osnovama za stubove ulične rasvete.
Ukoliko se pokažu kao pouzdani, ovaj pristup bi mogao da se proširi na složenije sklopove trafostanica, uključujući nosače izolatora, konstrukcije prekidača i druge statičke komponente. Očekuje se da bi takva rešenja u budućnosti donela značajne uštede u materijalu, vremenu i logistici.
Čvršći, lakši, održiviji
Iz Hyperiona ističu da su novi temelji, uprkos tome što troše manje betona, čak četiri puta čvršći od klasičnih konstrukcija.
Ovo je ključno za dugoročnu održivost, naročito u elektroenergetskim objektima gde su zahtevi za stabilnošću izuzetno visoki.
Proces izrade i ispitivanja
-
Dizajn i proizvodnja: 3D štampani temelji biće izrađeni u Finskoj.
-
Laboratorijska ispitivanja: Analize će se sprovesti na Univerzitetu u Šefildu, koristeći napredne laboratorije za testiranje opterećenja i mehaničkih karakteristika.
-
Terensko testiranje 2025. godine: Nakon laboratorije, slede ispitivanja u realnim uslovima u Deeside Innovation Centre u Severnom Velsu, objektu kompanije National Grid.
Merljivi benefiti nove tehnologije
-
Dostupni podaci pokazuju da ovakav tip temelja omogućava impresivne uštede u celom lancu izgradnje:
-
70% manje betona u odnosu na standardne temelje
-
80% manje zemljanih radova
-
značajno lakši transport zbog smanjene mase
-
65% niže emisije CO₂ tokom celog životnog ciklusa
-
dodatno: smanjenje radnih sati na terenu i brža montaža
Ako bi se tehnologija primenjivala na svim lokacijama National Grida tokom narednih deset godina, moglo bi da se uštedi:
-
705 tona betona,
-
323 tone CO₂,
-
oko 1,7 miliona funti u ukupnim troškovima.
-
Primenjivost u građevinskoj industriji
U praksi, ovakvi projekti zahtevaju visoku preciznost pri izvođenju radova na visini. U domaćim uslovima, slični projekti se obično izvode uz profesionalne fasadne i aluminijumske skele, koje omogućavaju bezbedan pristup svim delovima konstrukcije.
Upravo zbog toga firme koje se bave iznajmljivanjem skela, montažom i demontažom, kao i izradom projekata skele imaju ključnu ulogu u bezbednom izvođenju radova na ovakvim inovativnim objektima.
Izjave i značaj projekta za industriju
-
Muhammad Shaban, vodeći inženjer za inovacije u National Grid Electricity Transmission, ističe da ovaj projekat predstavlja važan korak ka modernizaciji gradilišta u skladu sa zahtevima održivosti. Napominje da se radi o prvom ovakvom ispitivanju u Velikoj Britaniji, koje može da redefiniše način na koji se grade trafostanice i drugi energetski objekti.
Sa druge strane, Fernando De los Rios, direktor Hyperion Robotics-a, ocenjuje da saradnja sa ovako velikim sistemom predstavlja ključni trenutak za kompaniju. Ova partnerstva, kako kaže, ubrzavaju proces dekarbonizacije građevinskog sektora uz pomoć naprednih, 3D štampanih betonskih elemenata.
Dodatno, istraživački tim Univerziteta u Šefildu naglašava da će se u okviru projekta sprovesti testiranja punog obima kako bi se precizno odredila nosivost i dugoročna pouzdanost 3D štampanih temelja.
Finansiranje i širi značaj
-
Projekat je podržan sredstvima iz Ofgem Network Innovation Allowance programa, namenjenog finansiranju inovacija koje mogu doneti dugoročnu ekonomsku i ekološku korist krajnjim potrošačima.
Celokupna inicijativa predstavlja veliki pomak ka održivoj i tehnološki naprednoj gradnji elektroenergetske infrastrukture u Velikoj Britaniji.